(1) ブラスト穴あけ：連続レーザー照射後、材料の中心にピットを形成し、レーザー光と同軸の酸素流により溶融した材料を急速に除去して穴を形成します。一般に、穴のサイズはプレートの厚さに関係します。ブラストドリル穴の平均直径はプレートの厚さの半分です。したがって、ブラストドリル穴の直径は大きくなり、厚板の場合は丸くなりません。より高い要件を持つ部品 (オイルシーブパイプなど) には適しておらず、廃棄物にのみ使用できます。また、穿孔時の酸素圧は切断時の酸素圧と同じであるため、飛沫が大きくなります。
(2) パルス ドリリング: 高ピーク出力のパルス レーザーを使用して、少量の材料を溶解または蒸発させます。空気または窒素は、発熱による酸化による穴の拡大を抑えるための補助ガスとしてよく使用されます。切断時のガス圧は酸素圧よりも低くなります。各パルスレーザーは小さな粒子ジェットのみを生成し、徐々に深く浸透するため、厚いプレートに穴を開けるには数秒かかります。
穿孔が完了したら、直ちに補助ガスを酸素に置換して切断します。これにより、ブラストドリルよりも穿孔径が小さくなり、穿孔品質が向上します。この目的に使用されるレーザーは高出力であるだけでなく、さらに重要なことにビームの時間的および空間的特性も必要となるため、一般的なクロスフロー CO2 レーザーではレーザー切断の要件を満たすことができません。さらに、パルス穿孔では、ガスの種類とガス圧力の切り替えと穿孔時間の制御を実現する、より信頼性の高いガス制御システムも必要です。
